塑件凸凹设计

塑料模塑制品壁面有局部凸起或凹缺部分，凸凹分为内凸、外凸、环形凹槽和侧向凸凹等，如图1所示

带凸凹的模塑制品模具结构，通常采用对开式凹模、伸缩式凸模、侧向抽芯、侧向滑块等。壁面局部凸凹形状造成模具结构复杂化，制造费用增大，模塑周期延长，模具分模线缝溢料产生的制品溢边增多。因此，无特殊的情况，制品应尽量避免凸凹，特别是侧向凸凹

图1a所示为制品上环形内凸，较难成型，一般如无特殊使用功能，应尽量避免。环形内凸采用伸缩式凸模成型，模具结构复杂，操作麻烦

图1  塑料模塑制品成型凸凹的形式

图1b所示为制品上环形外凸，可采用对开式凹模成型，模塑后分离凹模取出制品。对开式凹模成型时，模具分模线增加，分模线缝溢料，在制品上产生溢边，而去除溢边后，制品上留下两条对称的分模线迹印，影响制品外观

图1c所示为模塑制品上环形外凹(环形凹槽)。环形凹槽成型类似环形外凸

图1d为模塑制品上侧向内凹。侧向内凹相当于侧面非圆形孔，其成型方法类似于垂直孔，使用模具侧向抽芯机构或滑块

图2所示为几种模塑制品上特殊形式凸凹的设计及相应的模具结构

图2  内凹的设计及模具结构

图2a所示为模塑制品侧壁上内凸，模具结构采用移动滑杆。滑杆沿模具启闭方向移动，既是内凸型又是制品脱模顶出杆。凸模上开设滑槽，与滑杆相配。这是一种简单而又巧妙的内凸设计形式和成型方法，但是制品底面上多了一个与内凸相同尺寸的孔

图2b所示为模塑制品上平行通孔中环形内凸，成型通孔型芯采用的形式为，在凹模和凹模上各支撑固定一根型芯，闭模时两型芯拼合，启模时分离，便于顶出制品。该成型方法具有模具结构简单、操作方便的优点，但是两根型芯的拼合缝隙处有熔体溢入产生溢边，孔中溢边去除困难

图2c所示为模塑制品内凹，采用偏置顶杆成型。顶杆上部为内凸型块，顶杆下部与脱模板相连，顶杆上、下部轴线偏置一定距离，凸模上开有顶杆滑槽。启模时，凹模移动脱开，制品留在凸模上，顶杆随凸模移动触碰顶出机构，使顶杆向上偏移，顶出制品脱离凸模，并使内凸型块分离