设计步骤

1)围绕润滑系统设计要求、工况和环境条件，收集必要的参数，确定润滑系统的方案。例如：几何参数，如最高、最低及最远的润滑点的位置尺寸、润滑点范围、摩擦副有关尺寸等；工况参数，如速度、载荷及温度等；环境条件，如温度、湿度、有无沙尘等；力能参数，如传递功率、系统的流量、压力等；运动形式，如变速运动、连续运动、间歇运动、摆动等。在此基础上考虑和确定润滑系统方案。对于主轴轴承、重要齿轮、导轨等精密、重要部件的润滑方案，要进行特别的分析、对比。

2)计算各润滑点所需润滑油的总消耗量和压力。在被润滑摩擦副未给出润滑油黏度和所需流量、压力时，应先计算被润滑的各摩擦副在工作时克服摩擦所消耗的功率和总效率，以便计算出带走摩擦副在运转中产生的热量所需的油量，再加上形成润滑油膜、达到流体润滑作用所需的油量和压力，即为润滑油的总消耗量和供油压力，并确定润滑油黏度。

3)计算及选择润滑泵。根据系统所消耗的润滑油总量、供油压力和油的黏度以及系统的组成，可确定润滑泵的最大流量、工作压力、泵的类型和相应的电动机。这些计算与液压系统的计算类似，但要考虑黏度的影响。

4)确定定量分配系统。根据各个摩擦副上安置的润滑点数量、位置、集结程度，按尽量就近接管原则将润滑系统划分为若干个润滑点群，每个润滑点群设置1~2个(片)组，按(片)组数确定相应的分配器，每组分配器的流量必须平衡，这样才能连续按需供油，对供油量大的润滑点，可选用大规格分配器或采用数个油口并联的方法。然后可确定标准分配器的种类、型号和规格。

5)油箱的设计或选择。油箱除了要容纳设备运转时所必需储存的油量以外，还必须考虑分离及沉积油液中的固体和液体沉淀污物并消除泡沫、散热和冷却，需让循环油在油箱内停留一定时间(见表各类设备的典型油循环系统)所需的容积。此外，还必须留有一定的裕度(一般为油箱容积的1/5~1/4)，以使系统中的油全部回到油箱时不致溢出。一般在油箱中设置相应的组件，如泄油及排污用油塞或阀、过滤器、挡板、指示仪表、通风装置、冷却器和加热器等，并作相应的设计。表稀油集中润滑系统的简要计算、表各类设备的典型油循系统、表过滤器过滤材料类型和特点、表润滑系统零部件技术要求、表润滑系统与元件设计注意事项分别列出：稀油集中润滑系统的简要计算，各类设备的典型油循环系统，过滤器过滤材料类型和特点，润滑系统零部件技术要求，润滑系统与元件设计注意事项。