在不同金属材料上的电刷镀

被镀

材料

电刷镀工艺的主要特点

铸铁

铸铁组织疏松，表面有较多的微孔，油污存留在微孔中，很难除净，所以采取化学、有机溶剂、电化学等多种形式多次脱脂

活化时不仅要除去表面的氧化膜和疲劳层，而且要除去金属表面的石墨炭黑，使金属原子的晶格充分显露出来，所以要采用2号加3号活化液的工艺，并且活化时间要比钢零件长约30%～50%

电刷镀工艺参数选择上，铸铁件与钢件相比，电刷镀工作电压要高2～4V，电刷镀铸铁材料时，工件与镀笔的相对运动速度要适当降低，约4～6m/min

经过电化学处理的铸铁、铸铝等材料的待镀表面，由于组织缺陷，耐蚀能力差，故不宜采用酸性镀液起镀，而应用弱碱性或中性镀液起镀。目前，快速镍或中性镍是被广泛应用的铸铁起镀层镀液

纯铜、

青铜、黄铜

有色金属耐强酸腐蚀能力差，故电净处理后可直接用3号弱活化液进行活化，而省去强活化工序。在起镀时，也避免使用酸性特殊镍镀液镀底层，通常用中性镍或碱铜镀液镀底层

高碳钢、

高碳合金钢

这类材料的特点是对氢脆敏感，因此电净处理时，应使电源极性反接，采用阳极脱脂。电刷镀时，在镀笔运动、镀液供送方面有利于氢气逸出，必要时，镀后可低温回火，进行除氢处理

镀铬层

镀铬层上的氧化膜十分牢固，因此，活化好是保证镀层与基体结合强度的关键。对镀铬层的活化可采用铬活化液，也可用10%氢氧化钠水溶液。可采用阴、阳极交替活化的方法，电压适当降低，时间适当延长

低碳钢和低合金钢如10、20、Q235、20Cr、18CrMnTi、15CrMo、20CrMo等

底镀层

工作镀层为铜镀层

特殊镍镀液或碱铜镀液，镀层厚度约2μm

工作镀层为镍镀层并承受较大载荷

特殊镍镀液，镀层厚度约1～2μm

工作镀层

恢复尺寸，并要求提高耐磨性

快速镍镀液，镀层厚度约10μm

仅恢复尺寸

碱铜镀液和快速镍镀液刷镀复合镀层，以增大尺寸、厚度，降低镀层内应力

中碳钢和中碳低合金钢如25、40、45、

50Cr、38CrSi、

40CrMo等

底镀层

特殊镍镀液，镀层厚度约1～2μm

工作镀层

根据工件表面技术要求选定

不锈钢、高合金钢、特殊钢、镍、铬及合金

底镀层

特殊镍镀液，镀层厚度约1000～2000μm

工作镀层

根据工作表面技术要求选定

铝及铝合金

底镀层

一般采用特殊镍镀液，镀层厚度约2μm

铝是一种很活泼的两性金属，在空气中能氧化而很快生成一层致密而又坚固的氧化膜。其次，铝和铝合金在酸和碱中都能溶解，铝和其他金属的盐溶液能发生置换反应，铝与其他金属相比，线胀系数差别较大，所以铝与铝合金件刷镀较困难

但在2A70、2A80、LF8(旧牌号)等铝及铝合金表面镀镍、铜、钴很方便，镀层与铝基体能良好结合

工作镀层

根据工件技术要求选定