热处理技术要求在零件图上的表示方法(JB/T 8555—1997)

零件

标　 注　 方　 法

图　　 例

总　　　　　　　　　　　　 则

(1)技术要求中硬度和有效硬化层深度的指标值可用三种方法表示(同一产品的所有零件图上，应采用统一的表示)

①一般采用：标出上、下限，如60～65HRC，DC＝0.8～1.2

②也可采用：偏差表示法，如HRC，DC＝

③特殊情况可只标下限值或上限值，如不小于50HRC，不大于229HRS

(2)有效硬化层深度代号为：

表面淬火回火　　　　　　　DS

渗碳或碳氮共渗淬火回火　　DC

渗氮　　　　　　　　　　　DN

(3)复杂零件或其他原因技术要求难以标注，文字也难以表达时，则须另绘标注热处理技术要求的图，如右图要求零件硬度检测必须在指定点(部位)时，用如图中的测量点符号表示，指定硬度测量点位置时，应符合JB/T 6050—1992第6条规定

正火、退火及淬火回火(含调质)零件

正火、退火、淬火回火零件标注硬度要求一般用布氏硬度(GB/T 231)或洛氏硬度(GB/T 230)表示，也可以用其他硬度表示

局部热处理零件需将有硬化要求的部位在图形上用点划线框出。轴对称零件或在不致引起误会情况下，也可用一条粗点划线画在热处理部位外测表示，如右图

表 面 淬 火 零 件

表面淬火的表面硬度可用维氏硬度(GB/T 4340.1)、表面洛氏硬度(GB/T 1818)、洛氏硬度(GB/T 230)表示。但标注包括两部分：硬度值和相应的试验力。如620～780HV30。试验力选取与最小有效硬化层深度有关，见表最低表面硬度、最小有效硬化层深度与试验力之间的关系

有效硬化层深度和标注包括三部分：深度代号、界限硬度值和要求的深度。界限硬度值可根据要最低表面硬度值按表表面淬火界限硬度值(JB/T 8555—1997)选取，特殊情况，也可采用其他商定界限硬度值，同样须在DS后标明

渗碳和碳氮共渗零件

渗碳和碳氮共渗后淬火回火的零件的表面硬度，通常用维氏硬度或洛氏硬度表示。对应的最小有效硬化层深度和试验力与表面淬火零件相同。其有效硬化层深度DC的表示法与DS基本相同，只是它的界限硬度值是恒定的，通常取550HV1，而且标注时一般省略，如右图所示。特殊情况下可不采用此值，此时DC后必须注明商定的界限硬度值和试验力。图中要求渗碳后淬火回火部位用粗点划线框出；有的部位允许同时渗碳淬硬，也可以不渗碳淬硬，视工艺是否有利而定，用虚线表示；未标注部位，既不允许渗碳也不允许淬硬。推荐的DC及上偏差见表推荐的DC、DN和化合物厚度及其上偏差(JB/T 8555—1997)

渗氮(氮化)零件

表面硬度常用维氏硬度表示，包括维氏硬度、小载荷维氏硬度(见GB/T 5030)、显微维氏硬度(见GB/T 4342)三种。表面硬度值由于检测方法不同、有效渗氮层深度不同而有差异，标注时应准确选择。有效渗氮层深度不大于0.3mm时按GB/T 9451执行，大于0.3mm时按GB/T 11354执行。经协商同意，也可以采用其他硬度检测方法表示。心部硬度有要求时，应特别说明。心部硬度通常允许以预备热处理后的检测结果为准，用维氏硬度、布氏硬度或洛氏硬度表示。

图样上标注渗氮层深度，除非另有说明，一般均指有效渗氮层深度，其表示方法与DS、DC基本相同

总渗氮层深度包括化合物层和扩散层两部分。零件以化合物层厚度DN要求时，应特别说明。厚度要求随零件服役条件不同而改变，一般零件推荐的化合物层厚度及公差值见表推荐的DC、DN和化合物厚度及其上偏差(JB/T 8555—1997)

采用2.94N(0.3kgf)的维氏硬度试验力测量有效渗氮层深度DN时，DN后不标注界限硬度值；当采用其他试验力时，应在DN后加试验力值，如DN HV0.5＝0.3～0.4(见表最小有效渗氮层深度、最低表面硬度与试验力之间的关系(JB/T 8555—1997))

右图所示为渗氮零件的标注示例，渗氮部位边缘以粗点划线予以标注，并规定了硬度检测点位置。虚线部分允许渗氮或不允许渗氮视对工艺是否有利，由工艺决定。未标注部位不允许渗氮，如需防渗，必须说明